Im Flexodruckprozess ist die langsame Trocknung der Tinte und die damit verbundene Verschmierung ein ständiges Problem für Druckereien. Dies beeinträchtigt nicht nur die Druckqualität und erhöht den Makulaturanteil, sondern verringert auch die Produktionseffizienz und kann sogar Lieferverzögerungen verursachen. Wie lässt sich dieses Problem effektiv lösen? Wir bieten eine umfassende Lösung von der Tintenauswahl über Prozessoptimierung und Gerätemodernisierung bis hin zur Umweltkontrolle, um Ihnen zu helfen, Verschmierungen zu vermeiden und eine stabile, hocheffiziente Druckproduktion zu erreichen.
● Tintenauswahl und Formeloptimierung – Trocknungsprobleme an der Quelle lösen
Bei Flexodruckmaschinen sind die Farbauswahl und -formulierung entscheidend für die Lösung von Trocknungsproblemen. Wir empfehlen schnelltrocknende Farben, beispielsweise lösemittelbasierte Farben mit hochflüchtigen Formulierungen oder wasserbasierte Farben mit Trocknungsbeschleunigern. Für maximale Trocknungsgeschwindigkeit sind UV-Farben in Kombination mit UV-Härtungssystemen die beste Wahl. Eine Anpassung des Lösemittelverhältnisses – beispielsweise durch Erhöhung des Ethanol- oder Ethylacetat-Gehalts – kann die Trocknungsleistung verbessern und gleichzeitig die Farbstabilität erhalten. Darüber hinaus sorgt die Auswahl der richtigen Trocknungsadditive (z. B. Kobalt-/Mangan-Trockner für oxidativ trocknende Farben oder spezielle Eindringmittel für saugfähige Substrate) für optimale Ergebnisse.
● Trocknungssystem-Upgrades – Steigerung der Effizienz
Die Leistung der Trocknungssysteme einer Flexodruckmaschine wirkt sich direkt auf die Ergebnisse aus. Überprüfen Sie die Trockner regelmäßig, um die richtige Temperatureinstellung (50–80 °C für Lösemittelfarben, etwas niedriger für wasserbasierte Farben) und einen ungehinderten Luftstrom sicherzustellen. Für anspruchsvolle Anwendungen empfiehlt sich die Infrarottrocknung für punktuelle Effizienz oder die UV-Härtung für sofortige Trocknung. Kaltlufttrocknungsanlagen sind besonders nützlich für nicht saugfähige Folien, um eine Rückfeuchtung der Farbe zu verhindern.
● Druckprozessoptimierung – Anpassung der Produktionsparameter
Bei Flexodruckmaschinen verbessert die Optimierung der Produktionsparameter die Trocknungseffizienz deutlich. Die Kontrolle der Druckgeschwindigkeit ist entscheidend – zu hohe Geschwindigkeit verhindert eine ordnungsgemäße Trocknung vor der nächsten Druckstation. Passen Sie die Geschwindigkeit an die Farbeigenschaften und die Trocknerkapazität an. Die Steuerung der Farbschichtdicke durch die Wahl der richtigen Rasterwalze und die Farbmenge verhindert übermäßige Ablagerungen. Beim Mehrfarbendruck verlängert eine Vergrößerung des Stationsabstands oder der Einsatz von Zwischenstationstrocknern die Trocknungszeit.
● Anpassung an Umwelt und Substrat – kritische externe Faktoren
Die Umgebungsbedingungen im Flexodruck beeinflussen die Trocknung maßgeblich. Halten Sie die Temperatur in der Werkstatt bei 20–25 °C und die Luftfeuchtigkeit bei 50–60 %. Verwenden Sie in feuchten Jahreszeiten Luftentfeuchter. Eine Vorbehandlung des Substrats (z. B. Coronabehandlung für PE/PET-Folien) verbessert die Farbhaftung und reduziert Trocknungsfehler.
Corona-Behandlung
Feuchtigkeitskontrolle
Ein solider Wartungsplan sorgt für langfristige Stabilität. Reinigen Sie regelmäßig Trocknerdüsen und Heizelemente, überprüfen Sie den Verschleiß der Rasterwalzen und überwachen Sie die Druckqualität mit Trockenspannungsprüfern – wichtige Schritte zur Vermeidung von Trocknungsproblemen.
Veröffentlichungszeit: 29. Mai 2025